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야스카와 산업로봇 + 스티로폼 자동 안착까지?! 한국앤컴퍼니 배터리 팔레타이징 자동화 사례🔋🤖

수행업체
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예상 프로젝트 기간
12주
적용분야
산업 > 자동차, 자동화 분야 > 제조, 자동화 분야 > 물류
산업 > 자동차자동화 분야 > 제조자동화 분야 > 물류
#배터리팔레타이징#팔레타이징자동화#산업용로봇#GP250#마로솔#스티로폼자동안착#로봇적재시스템#스마트팩토리#한국앤컴퍼니

도입된 로봇이 궁금하다면?

공정 개요

한국앤컴퍼니 팔레타이징 솔루션은 생산량 증가와 작업 인력 감소를 최우선으로 합니다.

기존 1대의 팔레타이저만으로 구성된 라인을 철거한 뒤, 2라인으로 분기 및 2대의 팔레타이저를 구성하여 생산 CAPA를 확보하였고, 기존 수작업으로 진행되던 스티로폼 / 합판 안착을 자동화하여 작업자의 개입 요소를 줄여 2개의 라인을 한명의 작업자가 관리합니다.


프로젝트 배경 및 목적

배경:
기존 작업 방식은 라인 생산 CAPA와 팔레타이징 CAPA의 비대칭으로 작업자가 수작업으로 스티로폼, 합판 안착 작업을 수작업으로 보조해야 물량을 맞출 수 있는 구조로 7kg 상당의 합판을 지속적으로 투입하여 작업자의 피로도가 극심하였고, 합판 수동 투입 전까지 무한정 대기할 수 밖에 없는 구조이기 때문에 물류 사이클의 변동 폭이 큽니다.

  • 주요 문제점:

    • 수작업 과정에서 발생하는 팔레타이징 품질 불안정 및 속도 저하

    • 생산성 저하 작업자의 피로 증가, 숙련공 ISSUE

목적
  • 생산 효율성 향상: 개선된 로봇 자동화 도입으로 반복 작업 최소화

  • 품질 일관성 확보: 수작업 개입 최소화로 품질 일관성 확보

  • 작업 환경 개선: 작업자 피로도 경감 및 안전성 강화

구성요소

로봇

YASAKAWA 산업용로봇 GP250

주변기기

배터리 공급 인라인 컨베이어, 분배기, 배터리 복수 정렬 컨베이어, 전용 그리퍼, 팔레트 컨베이어, 팔레트 공급장치, 디버터 컨베이어, 합판 정렬대, 스티로폼 공급 탄창

작업순서

STEP 1.HMI에서 배터리 모델 선택 및 수량 입력
STEP 2.인라인 투입 배터리를 컨베이어로 설정 수량만큼 정렬 후 팔레타이징 대기
STEP 3.팔레타이징 위치로 이송 및 고정
STEP 4.로봇이 레시피 기준 층 수에 맞춰 합판 정렬
STEP 5.6축 로봇이 배터리 복수 그립
STEP 6.레트에 자동 적재
STEP 7.1층 완료 시 스티로폼 및 합판 자동 안착
STEP 8.레시피 층 수만큼 반복

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추천 도입사례

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씨메스(CMES)의 팔레타이징 솔루션은 다양한 크기와 모양의 박스를 자동으로 팔레트에 쌓아 올리는 로봇 자동화 시스템입니다. 이 시스템은 3D 비전 과 AI 기술 을 접목하여 물류 작업에서 가장 중요한 작업 중 하나인 팔레타이징을 최적화합니다. 특히, 비정형화된 박스들이 랜덤으로 입고되더라도, AI가 스스로 최적의 쌓기 패턴을 생성해 높은 효율성과 공간 활용성을 제공합니다.

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본 솔루션은 한국앤컴퍼니에서 생산하는 아틀라스 배터리의 수출 위한 리팔레타이징 공정을 자동화한 사례입니다. 국가 별 수입 팔레트 규격과 고객사 별로 지정한 팔레타이징 패턴, 제품의 품종 또한 다양하기에 경우의 수의 합이 200가지를 넘겨 이에 대한 규격화와 중형 10/min, 대형 6/min의 물량을 대응하여 라인 안정성 확보를 목표로하고 있습니다. [팔레트 공급기 & 팔레트 컨베이어] 국가 별 5종류 이상의 팔레트를 공용으로 사용 가능하며, 10스택 원활한 물류 사이클 확보, 디스택된 팔레트는 배터리 팔레타이징 포지션으로 이송과 동시에 정렬되며, 작업이 완료된 팔레트는 배출 포지션으로 이송함. [배터리 정렬기] 인라인에서 투입되는 배터리를 세팅된 팔레타이징 패턴에 맞게 1단, 2단(직/병렬), 3단 자동 정렬한 뒤, 로봇을 통하여 배출 후 초기화되는 동작 반복 [로봇 팔레타이저] 정렬이 완료된 배터리를 컨베이어 측의 팔레타이징 포지션에 픽 앤 플레이스 동작을 지정된 위치와 층 수에 맞게 반복하며, 설정에 따라 층 마다 허니콤 자동 투입 [허니콤 공급 & 정렬기] NO BOX 사양의 배터리의 층 마다 들어가는 허니콤에 대한 자동 정렬 및 투입

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이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛 을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화 를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가 와 작업자의 실수 로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다. 이를 위해 현대로보틱스의 6축 산업용 로봇 HH050 이 활용되었으며, 제품 적층, 핀 삽입, 트레이 안착 등 다양한 작업을 자동화함으로써 높은 생산성과 안정성을 확보했습니다.

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