공정 레이아웃
본 솔루션은 스토커를 이용해 라인을 따라 이동하며 컨베이어를 이용해 자동으로 상자를 이적재하는 솔루션입니다.
스토커를 이용해 높은 곳에 상자를 이적재하여 기존 방식보다 빠르게 상자를 옮김으로 생산성을 확보하였습니다. 또 위험한 작업으로 부터 작업자를 분리해 안전사고의 위험도 크게 낮출 수 있으며 스토커의 이동부분이 PLC 제어로 구성되어 유지보수 또한 편리합니다.
구성요소
| 로봇 | -스토커;
-PC 시스템;
-미쓰비시 MELSEC-Q PLC;
-미쓰비시 MELSEC-FX PLC;
-바코드;
-스토커 이동라인;
-컨베이어; |
|---|
작업순서
| STEP 1. | 출고: PC로 출고하고자 하는 박스의 위치를 선택 |
|---|---|
| STEP 2. | 해당 박스의 위치로 스토커가 라인을 따라 이동 |
| STEP 3. | 다시 라인을 따라 스토커가 컨베이어 위치로 이동 |
| STEP 4. | 박스를 컨베이어에 적재 |
| STEP 5. | 출고 |
| STEP 6. | 앞의 과정을 반복 |
| STEP 7. | 입고: PC로 입고하고자 하는 박스의 위치를 선택 |
| STEP 8. | 박스를 스토커에 적재 |
| STEP 9. | 라인을 따라 입고하고자 하는 위치로 이동 |
| STEP 10. | 박스를 정해진 위치에 입고 |
| STEP 11. | 원위치로 복귀 |
| STEP 12. | 앞의 과정을 반복 |
특장점
넓고 높은 공간에서의 빠른 작업 수행
작업물을 실은 라인을 타고 스토커가 작업위치로 빠르게 이동 가능
고하중 작업물을 높은 위치에 적재 가능
여러 라인이 독립적으로 동작
솔루션 기준 3,360개의 박스를 적재 가능
안전성과 생산성 모두 증대
작업자를 대신해 작업물을 이적재
빠르고 정확한 운송 가능
도입효과
| 주요지표 | 작업자의 안전사고 예방
물류작업의 생산성을 증대 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 발해로봇의 자동화 창고를 도입해 위험한 작업으로부터 작업자를 분리해 안전사고를 예방하고 기존보다 빠르게 물품을 적재할 수 있습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
추천 솔루션
AMR을 활용한 물류창고 내 오더피킹 시스템
이 적용사례는 마로솔 원격관제시스템 SOLlink를 활용하여 유진 Gocart 180 10대를 운영 최적화하는 오더피킹 시스템입니다. 자체 개발한 SOLlink로 다수 AMR을 군집 제어하여 물류 시스템 효율성을 극대화하였으며, WMS 연동을 통한 오더피킹 시스템으로 물동량 Peak 시기에 추가 작업자 고용 없이 유연하게 대처할 수 있습니다.
적층 공정 자동화 성공!🙌 지그 설계까지 완벽 구축했습니다.(ft. 현대로보틱스 산업용로봇)
이번 프로젝트는 자동차 변속기의 핵심 부품인 캐리어 미드 플레닛을 열처리 공정에서 균일하게 처리하기 위해 로딩/언로딩 자동화를 도입한 사례입니다. 고객사는 기존에 수작업으로 진행하던 공정에서 발생한 여러 문제점, 특히 제품 불량률 증가와 작업자의 실수로 인한 비효율성을 해결하기 위해 자동화를 도입하게 되었습니다.
AMR 오므론(omron) 물류로봇, 상품 종류별로 인식하고, 회수도 가능하다고? 😮
해당 도입사례는 오므론 AMR 물류로봇을 활용해 약 20~30kg에 이르는 개별 상품을 자동으로 회수하고 이동하도록 설계 되었습니다. 기존에는 작업자가 직접 중량 상품을 옮겨야 했기 때문에 근골격계 질환 위험이 높았고, 반복적인 수작업에서 오는 오분류 문제로 물류 효율성도 떨어지는 상황이었습니다. 오므론 AMR은 이러한 문제를 해결하기 위해 도입되었으며, 다양한 크기와 형태의 상품을 안정적으로 이송할 수 있도록 구성되었습니다. AMR의 탑모듈에는 포토센서가 장착되어 상품의 유무를 감지하고, 제품을 안전하게 이송할 수 있는 거리 설정 기능이 포함되어 있어 원활한 반송이 가능합니다.